Masa mişarında cırılmanın qarşısını necə almaq olar?

Sınma, bütün bacarıq səviyyələrində olan ağac ustalarının qarşılaşdığı ümumi bir problemdir. Bu, ən çox ağac kəsərkən, dişlərin ağacdan çıxdığı yerdə baş verir. Kəsmə nə qədər sürətli olarsa, dişlər bir o qədər böyük olar, dişlər bir o qədər solğun olar və dişlər səthə nə qədər perpendikulyar olarsa, bir o qədər çox sınma ilə qarşılaşacaqsınız.

Niyə parçalanma baş verir?

İlk növbədə, mişardan istifadə edərkən qırılmanın ən çox harada baş verə biləcəyi barədə təsəvvürünüz olmalıdır. Əl mişarında, radial qol mişarında və ya masa mişarında qırıntılar taxtanın dibində olacaq. Lakin portativ dairəvi mişarda və ya sürüşən miter qutusunda qırıntılar taxtanın üstündə olacaq.

İşlədiyiniz istənilən vaxtdairəvi mişar bıçaqları, bıçağın ağacdan çıxma bucağı da vacib bir amil olacaq. Əgər mişarı maksimum dərinliyə qoymusunuzsa, onu ağacı çətinliklə kəsəcək şəkildə qoyduğunuzdan daha çox qırıntı əldə edəcəksiniz. Bunun səbəbi, bıçağın əyriliyini çətinliklə keçdiyiniz zaman bıçağın çıxma bucağının daha aşağı olmasıdır. Kəsimi yavaşlatmaqla və yalnız iti bıçaqlarla işləməklə özünüzə kömək edə bilərsiniz.

Qırıntıların qarşısının alınması

Cırılmanı azaltmaq üçün insanların tez-tez istifadə etdiyi üsullardan biri kəsik yerinə maska ​​lenti çəkmək və sonra həmin lenti kəsməkdir. Bu, kömək edir, çünki ərazidəki lent lifləri bıçaqla kəsilən ağac liflərinə əlavə dəstək verir. Sadəcə yapışqan qalığı buraxacaq heç bir lent istifadə etmədiyinizə əmin olun, əks halda bu, bitirmə işinizə mənfi təsir göstərə bilər.

Digər geniş yayılmış üsul isə mişarlamağa başlamazdan əvvəl kəsik xəttini iti bıçaqla kəsməkdir. Bu, prosesə başlamazdan əvvəl parçalanacaq bəzi lifləri çıxarmağa kömək edəcək. Daha sonra kəsik yerinə dəymədən və ya digər tərəfə keçmədən kəsiyin düz yanında mişarlaya bilərsiniz.

Bu texnikadan istifadə edərək bəzi qəlpələr yaratmaq ehtimalınız hələ də yüksək olsa da, bunu etməyin dərəcəsi daha az olacaq və yaratdığınız qəlpələr kəsik xəttində qırılacaq.

Ağac və taxta emalı prosesində taxta cırılması və mişar izləri problemləri kəsmə keyfiyyətinə təsir edən vacib amillərdir. Bu problemlər yalnız emal effektini azaltmaqla yanaşı, həm də material israfına və istehsal xərclərinin artmasına səbəb ola bilər. Bu məqalədə taxta cırılmasının və mişar izlərinin ümumi səbəbləri ətraflı müzakirə ediləcək və faktiki əməliyyatda bu problemlərin qarşısını almağa kömək edəcək bəzi effektiv həllər təqdim ediləcək.

Lövhənin yırtılmasının və mişar izlərinin ümumi səbəbləri

1. Mişar bıçağının sürəti çox yüksəkdir

Mişar bıçağının sürəti kəsmə effektinə birbaşa təsir göstərir. Mişar bıçağının sürəti çox yüksəkdirsə, kəsmə prosesi zamanı dişlərlə material arasında təmas müddəti azalır ki, bu da materialın cırılmasına və aşkar mişar izlərinə səbəb ola bilər. Yüksək sürət kəsmə zamanı istilik yığılmasını artıracaq və materialın səthində yanıqlara və ya cırılmalara səbəb olacaq.

Həll yolu:
Mişar bıçağının sürətini məqbul bir diapazonda tənzimləyin. Ümumiyyətlə, uyğun sürət materialın növünə və qalınlığına görə seçilməlidir.
Sərt materialları kəsərkən, istilik yığılmasını və material zədələnməsini azaltmaq üçün sürəti müvafiq olaraq azaldın.

2. Flanş zədələnməsi

Flanş, kəsmə prosesi zamanı mişar bıçağının sabit qalmasını təmin etmək üçün mişar bıçağını bərkitmək üçün istifadə olunur. Flanş zədələnibsə və ya aşınıbsa, mişar bıçağı effektiv şəkildə bərkidilə bilmir, bu da kəsmə zamanı mişar bıçağının sapmasına və titrəməsinə səbəb olur ki, bu da kəsmə lövhəsinin asanlıqla cırılmasına və mişar izlərinin qalmasına səbəb ola bilər.

Həll yolu:
Flanşın yaxşı vəziyyətdə olduğundan əmin olmaq üçün onu müntəzəm olaraq yoxlayın və dəyişdirin.

Mişar bıçağının sabitliyini və dəqiqliyini təmin etmək üçün yüksək keyfiyyətli flanşlardan istifadə edin.

3. Mişar bıçağı polad lövhəsinin deformasiyası

Mişar bıçağı polad lövhəsinin düzlüyü kəsmə effektinə birbaşa təsir göstərir. Polad lövhənin deformasiyası mişar bıçağının yüksək sürətlə fırlanarkən silkələnməsinə və sapmasına səbəb olacaq ki, bu da mişar izlərinə və kəsmə lövhəsinin cırılmasına səbəb olacaq. Deformasiyaya uğramış mişar bıçaqları sabit kəsmə trayektoriyasını saxlaya bilmir və bu da kəsmənin sabitliyinə və dəqiqliyinə təsir göstərir.

Həll yolu:
Polad lövhələrinin düz və deformasiyaya uğramamasını təmin etmək üçün yüksək keyfiyyətli mişar bıçaqları seçin.
Deformasiyaya uğramış mişar bıçağı ilə qarşılaşsanız, kəsmə keyfiyyətinə təsir etməmək üçün vaxtında dəyişdirin və ya təmir edin.

4. Diş hündürlüyünün qeyri-bərabər olması

Mişar bıçağının dişlərinin hündürlüyü vahid və hamar kəsmə effekti təmin etmək üçün sabit olmalıdır. Müəyyən bir dişin hündürlüyü çox yüksək və ya çox aşağı olarsa, kəsmə prosesi zamanı qeyri-bərabər qüvvəyə səbəb olacaq ki, bu da mişar izlərinə və materialın cırılmasına səbəb ola bilər. Qeyri-bərabər diş hündürlüyü adətən quraşdırma və ya istifadə zamanı mişar bıçağının çırpılması və ya vurulması nəticəsində yaranır və bu da fərdi dişlərin zədələnməsinə və ya deformasiyasına səbəb olur.

Həll yolu:
Mişar bıçağı dişlərinin hündürlüyünü müntəzəm olaraq yoxlayın və dişlərin vahid hündürlüyünü təmin etmək üçün qeyri-bərabər olduqda vaxtında üyüdün.

Mişar bıçağını quraşdırarkən və istifadə edərkən, zərbələrin və toqquşmaların qarşısını almaq üçün əməliyyata diqqət yetirin.

Kəsmə materialının keyfiyyətinin mişar bıçağına təsiri

5. Aşağı lövhələrin kəsilməsi

Aşağı lövhələr adətən daha çox çirk, məsələn, çapıq, dırnaq və s. ehtiva edir. Bu çirklər mişar bıçağının ciddi şəkildə aşınmasına və zədələnməsinə səbəb olacaq, kəsmə lövhəsində cırılma və mişar izlərinin yaranma ehtimalını artıracaq. Xüsusilə sərt çapıqları olan materialları kəsərkən mişar bıçağı daha çox zərbə qüvvəsinə məruz qalır ki, bu da dişlərin asanlıqla qırılmasına və ya aşınmasına səbəb ola bilər.

Həll yolu:
Mişar bıçağına çirklərin zərərini azaltmaq üçün yüksək keyfiyyətli lövhələr seçməyə çalışın.

Kəsmə prosesi zamanı, kəsmə zamanı dırnaqlara və ya çapıqlara dəyməmək üçün lövhəni diqqətlə yoxlayın.

Kəsmə lövhəsindəki cırılma və mişar izlərinə qarşı təsirli həllər

6. Mişar bıçağının müntəzəm texniki xidməti və baxımı

Dişlərin itilənməsi: Dişlərin itiliyini və tutarlılığını qorumaq və yaxşı kəsmə nəticələrini təmin etmək üçün mişar bıçağını müntəzəm olaraq üyüdün.

Mişar bıçağının vəziyyətini yoxlayın: Mişar bıçağının vəziyyətini, o cümlədən polad lövhənin düzlüyünü, dişlərin hündürlüyünü və flanşın vəziyyətini müntəzəm olaraq yoxlayın və vaxtında texniki xidmət və dəyişdirmə işlərini yerinə yetirin.

7. Kəsmə parametrlərini tənzimləyin

Sürəti ağlabatan şəkildə tənzimləyin: Materialın növünə və qalınlığına görə, kəsmə effektinə təsir edən çox yüksək və ya çox aşağı sürətin qarşısını almaq üçün uyğun mişar bıçağı sürətini seçin.
Qidalanma sürətini idarə edin: Çox sürətli və ya çox yavaş olmamaq üçün müvafiq qidalanma sürətini saxlayın və kəsmə prosesi zamanı mişar bıçağının sabit işləməsini təmin edin.

8. Uyğun bir mişar bıçağı seçin

Yüksək keyfiyyətli mişar bıçağı: Yaxşı kəsmə performansına və davamlılığına malik olmasını təmin etmək üçün müəyyən materialları kəsmək üçün uyğun yüksək keyfiyyətli mişar bıçağı seçin.

Hədəf alətlər: Müxtəlif materialların kəsmə tələblərinə cavab vermək üçün yüksək sürətli polad mişar bıçaqları, karbid mişar bıçaqları və s. kimi kəsmə ehtiyaclarına uyğun olaraq müvafiq mişar bıçağı növünü seçin.

Kəsmə lövhəsindəki cırılma və mişar izləri problemləri emal keyfiyyətinə əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir, lakin mişar bıçağının istifadə parametrlərini ağlabatan şəkildə tənzimləmək, müntəzəm texniki xidmət göstərmək və düzgün mişar bıçağını seçməklə bu problemlərin qarşısını effektiv şəkildə almaq olar. Ümid edirəm ki, yuxarıdakı təkliflər mişar bıçağının faktiki işləmə vəziyyətində istifadə vəziyyətini daha yaxşı idarə etməyə və kəsmə keyfiyyətini və istehsal səmərəliliyini artırmağa kömək edə bilər.