Муздак араалар жөнүндө билишиңиз керек болгон нерселер!

Металл кесүү жөнүндө айта турган болсок, аны кесүү үчүн бизде көптөгөн шаймандар бар. Бирок сиз алардын ортосундагы айырманы чындап билесизби?

Бул жерде сиз өткөрүп жибербешиңиз керек болгон кээ бир билимдер бар!

Мазмуну

• Муздак араа менен иштөөнүн негиздери

• салттуу майдалоочу дөңгөлөктөр жана кесүү маалыматтары менен салыштыруу

• Муздак арааны колдонуу жана орнотуу боюнча көп берилүүчү суроолор

• Жыйынтык

Муздак араа менен иштөөнүн негиздери

Муздак араалоо же металлды муздак араалоо - бул металл тегерек араа станокторунун араалоо процессинин кыскартылган аталышы. Металл араалоо процессинде араанын мизи даяр буюмду араалап жатканда пайда болгон жылуулук араанын тиштери аркылуу жыгачтын таарындысына өткөрүлүп берилет, ал эми арааланган даяр буюм жана араанын мизи муздак бойдон калат, ошондуктан ал муздак араа деп аталат.

1. Муздак араа менен кесүү өзгөчөлүктөрү

Жумушчу бөлүктүн жогорку тактыгы, жакшы беттик оройлук, кийинки процесстин иштетүү интенсивдүүлүгүн натыйжалуу төмөндөтөт;
Тез иштетүү ылдамдыгы, өндүрүштүн натыйжалуулугун натыйжалуу жогорулатуу;
Жогорку деңгээлдеги автоматташтыруу, бир адам бир нече жабдууларды иштете алат, бул эмгек чыгымдарын натыйжалуу азайтат;
Иштелип чыккан бөлүк деформацияга жана ички уюштуруу өзгөрүүлөрүнө алып келбейт;
Кесүү процессинде учкундар, чаң жана ызы-чуу аз болот.

2: Кесүүнүн максаты

Кесүүнүн максаты - жогорку сапаттагы кесүү эффектине жетүү

Андан кийин жогорудагы принциптерге таянып, биз формула түзө алабыз.

Жакшы араа эффектиси = кесипкөй дал келген араа жабдуулары + жогорку сапаттагы араа мизи + туура араа колдонуу параметрлери

Бул формулага таяныңыз, ошондо биз кесүү эффектин 3 жагынан башкара алабыз.

3: Металл муздак араа – кеңири таралган иштетүүчү материалдар

Иштетилүүчү кесүүчү материалдар：
Канал болот, I-нур, тегерек болот арматура, болот түтүк, алюминий эритмеси

Иштетилбеген кесүүчү материалдар：
Дат баспас болот (атайын араа мизи талап кылынат) Темир зым Чыңалган жана чыңалган болот

Булар кесилиши мүмкүн болгон жана кесилбей турган кээ бир кеңири таралган материалдар
Ошол эле учурда, металл муздак араа бычактарынын өлчөмүн тандоо да кесүүчү материалдын калыңдыгына негизделиши керек.

Төмөндөгү таблицада көрсөтүлгөндөй.

салттуу майдалоочу дөңгөлөктөр жана кесүү маалыматтары менен салыштыруу

Жылмалоочу дөңгөлөк диски

Кесүүчү диск майдалоочу дөңгөлөккө кирет. Ал кадимки болотту, дат баспас болотту жана металл эмес материалдарды кесүү үчүн абразивдүү жана байланыштыруучу чайырдан жасалган. Ал чайыр кесүүчү диск жана алмаз кесүүчү диск болуп бөлүнөт.

Айнек буласын жана чайырды күчөтүлгөн байланыш материалдары катары колдонуу менен, ал жогорку созулууга, соккуга жана ийилүүгө туруктуулукка ээ жана кадимки болотту, дат баспас болотту жана металл эмес металлдарды өндүрүүдө жана бланктоодо кеңири колдонулат.

Бирок жылмалоочу дөңгөлөк дисктерин адамдар колдонушат. Айрым кемчиликтерди этибарга албай коюуга болбойт.

Металл кесүүчү муздак араалар бул ооруну абдан жакшы чечет.

Төмөндө биз төмөнкү маселелерди талкуулайбыз.

1 Коопсуздук

Жылмалоочу дөңгөлөктүн дискиКоопсуздукка коркунуч туудурушу мүмкүн. Операторлор кесүү процессинде жылмалоочу дөңгөлөктүн дискинен көп бөлүкчөлөрдү жутуп алышы мүмкүн, бул ден соолукка зыян келтирип, өрт коркунучун жаратат. Кесүүчү материалдарда чоң учкундар болот.

Ошол эле учурда, жылмалоочу дөңгөлөктүн баракчасы оңой эле сынып, кызматкерлердин коопсуздугуна жашыруун коркунуч жаратат.

Өндүрүштө колдонулуп жаткан жылмалоочу дөңгөлөк бычактары туруктуу сапатта болушу жана эч кандай кемчилиги болбошу керек, анткени араанын бычагынын сынышы кичинекей кемчиликтерден улам келип чыгышы мүмкүн. Сынгандан кийин ал адамдарга зыян келтирет.

Кесүү процессинде ар дайым формалары туура эмес же жаракалар бар же жок экенине көңүл буруу керек. Эгерде кандайдыр бир жагдай жаралса, колдонууну токтотуп, жылмалоочу дөңгөлөктү дароо алмаштыруу керек.

Муздак арааКесүү учурунда чаң жок жана учкундар азаят. Коопсуздук коркунучу аз. Операторлор аны ишенимдүү колдоно алышат. Ошол эле учурда, муздак араалардын сапаты жана катуулугу жылмалоочу дөңгөлөктөргө салыштырмалуу бир топ жакшырган.

Кесүү мөөнөтү майдалоочу дисктерге караганда алда канча узак.

2 Кесүү сапаты

Майдалоочу дөңгөлөк кесүүчү дисктин кесүү эффективдүүлүгү төмөн жана аны аткаруу үчүн, адатта, бир нече жолу кесүү керек. Мындан тышкары, майдалоочу дөңгөлөктүн кесүү тактыгы салыштырмалуу төмөн жана жогорку тактыктагы кесүү муктаждыктарын канааттандыруу кыйын.

Иштетүүчү майдалоочу дөңгөлөктүн жана кескичтин чөйчөгүнүн жогорку ылдамдыкта айланышынан улам, көп чаң жана ызы-чуу пайда болгондуктан, иштетүүнүн натыйжалуулугу төмөн, жалпы баасы жогору жана оператордун эмгек сыйымдуулугу жогору.

Кесүүчү материалдын кесилиши түсү өзгөргөн жана тегиздиги начар.

Жалпысынан алганда, бычактын тиштери канчалык аз болсо, ал ошончолук тез кесет, бирок ошол эле учурда кесүү ошончолук орой болот. Эгер сиз таза жана так кесүүнү кааласаңыз, анда тиштери көбүрөөк бычакты тандашыңыз керек.

Муздак араа мизи：
Муздак кесүү: Металлды муздак кесүү учурунда пайда болгон температура салыштырмалуу төмөн, бул кесүү аймагындагы жылуулук деформациясын жана материалдын катууланышын азайтат.

Жылмакай кесимдерСалттуу термикалык кесүү ыкмаларына салыштырмалуу, металл муздак араалар жалпак кесүүлөрдү камсыз кылат, бул кийинки иштетүү зарылдыгын азайтат.

ТактыкМуздак кесүү технологиясын колдонуунун аркасында металл муздак араалар так кесүү өлчөмдөрүн жана жалпак кесүү беттерин камсыздай алат.

Натыйжалуу кесүүМеталл муздак араалар өндүрүштүн натыйжалуулугун жогорулатуу үчүн жогорку ылдамдыктагы айлануучу араа бычактары менен тез кесе алат. Бул муздак арааларды көп көлөмдөгү өндүрүш жана тез арада аткарылышы керек болгон шашылыш жеткирүүлөр сыяктуу кырдаалдарда эң сонун кылат.

Муздак араа менен кесүү энергияны аз сарптайт жана айлана-чөйрөнүн булганышына алып келет. Муздак араалар жылуулуктун бөлүнүп чыгышын азайтуу үчүн майлоочу материалдарды колдонгондуктан, алар ысык арааларга караганда аз энергия сарпташат. Ошол эле учурда, муздак арааны кесүү процесси ачык түтүн жана зыяндуу газдарды чыгарбайт, бул айлана-чөйрөгө булганууну азайтат.
Кесүүчү материал, кесилиш жалпак, тик, бүдүрлөрсүз.

Жогорку сапаттагы материалдарды колдонуңуз, соккуга туруктуу, тиштер сынып калбайт

3: Маалыматтарды кыскартуу

Жалпак болот 1см*8см, 6 секунд Подшипник болот 6см, 11 секунд

Чарчы болот 2см*4см, 3 секундАрматура 3,2 смl,3 секунд

                        Тегерек болот 5 см, 10 секунд

Муздак араа мизи50 мм тегерек болотту иштетүү үчүн болгону 10 секунд талап кылынат.

Майдалоочу дөңгөлөк кесүүчү диск 50 тегерек болотту иштетүү үчүн 50 секунддан ашык убакытты талап кылат жана каршылык барган сайын чоңоюп баратат.

Муздак арааны колдонуу жана орнотуу боюнча көп берилүүчү суроолор

Көп берилүүчү суроолор

1: Араанын мизи тескери бурулган. Жылмалоочу дөңгөлөктүн багыты талап кылынбайт жана кургак кесүүчү муздак арааны тескери бурулганда колдонууга болбойт.

2: Жабдуу иштөө ылдамдыгына жете электе араалай баштайт.

3: Жумушчу бөлүктү кыспастан же башка мыйзамсыз операцияларсыз кесүү, жумушчу бөлүктү өз алдынча бекитүү.

4: Кесүү учурунда аны бирдей эмес ылдамдыкта колдонуңуз, бул канааттандырарлык эмес кесилиш натыйжаларына алып келет.

5: Кесүү курчтугу жетишсиз болгондо, арааны өз убагында алып салыңыз, оңдоп, кесүү мөөнөтүн узартыңыз.

Араанын бычагын орнотуу талаптары

1. Араанын мизи этияттык менен колдонулушу керек жана миздин четине зыян келтирбөө же араанын корпусунун деформацияланышына жол бербөө үчүн бөтөн нерселер менен кагылышпаш керек.
2. Ара мизин орнотуудан мурун, жабдуулардын ички жана тышкы фланецтеринин тегиздигин камсыз кылуу үчүн алардын эскирбегендигин жана бүдүрчөлөрү жок экендигин текшеришиңиз керек.
3. Зым щетканын эскирүү абалын текшерип, тууралаңыз. Эгерде эскирүү өтө көп болсо, аны өз убагында алмаштырыңыз (зым щетка чиптерди кетирүүдө маанилүү ролду ойнойт).
4. Жабдуунун шпинделинин, зым щеткасынын, кысуучу блоктун, фланецтин жана коргоочу капкактын бурчтарындагы май тактарын жана темир күкүмдөрүн тазалап, бөтөн заттар калбаганын текшериңиз.
5. Араанын мизин орноткондон кийин жана бурамаларды бекемдөөдөн мурун, жайгаштыруучу тешиги менен жайгаштыруучу төөнөгүчтүн ортосундагы боштукту жок кылуу жана араанын мизинин тиштүү болуп калышына жол бербөө үчүн араанын мизин тескери багытта бекемдеңиз.
6. Гайканын бекитилгенин ырастагандан кийин, машинанын капкагын жаап, күйүүчү май куюучу которгучту күйгүзүңүз (май жетиштүү болушу керек), болжол менен 2 мүнөт бош жүрүңүз, машинаны токтотуп, араанын бетинде чийик же ысык бар-жогун текшериңиз. Кадимки өндүрүштү эч кандай аномалиялар жок болгон учурда гана жүргүзүүгө болот.
7. Кесүүчү материалдын мүнөздөмөлөрүнө негизделген акылга сыярлык кесүү параметрлерин тандаңыз. Негизинен, кесүү кыйын болгон материалдар үчүн араалоо ылдамдыгы жана берүү ылдамдыгы ашыкча болбошу керек.
8. Аралап жатканда, араанын үнүнө, материалдын кесилген бетине жана темир таарындыларынын ийилген формасына байкоо жүргүзүү менен араанын нормалдуу экендигин аныктаңыз.
9. Жаңы араа мизи менен кескенде, араа мизинин туруктуулугун камсыз кылуу үчүн, баштапкы кесүү учурунда (куралдын иштеп жаткан этабы деп аталат) кесүү параметрлерин кадимки ылдамдыктын 80% га чейин жайлатууга болот, ал эми кесүү белгилүү бир убакыттан кийин кадимки кесүү ылдамдыгына кайтып келет.

Жыйынтык

Металл иштетүү араа тармагында салыштырмалуу татаал иштетүү ыкмасы болуп саналат. Иштетилген продукциянын мүнөздөмөлөрүнөн улам, араа бычактарын долбоорлоо, өндүрүү жана колдонуу үчүн жогорку талаптар жана жогорку стандарттар аныкталат.

Мурунку араа бычактары менен салыштырганда, муздак араа кээ бир көйгөйлөрдү жакшы чечти жана өзүнүн жогорку кесүү натыйжалуулугуна ээ.

Келечекте металл иштетүү жана кесүү жаатында муздак араа тренддеги продукт болуп саналат.

Биз сизге ар дайым керектүү кесүүчү шаймандарды берүүгө даярбыз.

Тегерек араа бычактарын жеткирүүчү катары биз жогорку сапаттагы товарларды, продукция боюнча кеңештерди, кесипкөй тейлөөнү, ошондой эле жакшы бааны жана өзгөчө сатуудан кийинки колдоону сунуштайбыз!

https://www.koocut.com/ дарегинде.

Чектен ашып, кайраттуулук менен алдыга жыл! Бул биздин урааныбыз.