ടേബിൾ സോ കീറുന്നത് എങ്ങനെ തടയാം?

എല്ലാ വൈദഗ്ധ്യ തലങ്ങളിലുമുള്ള മരപ്പണിക്കാർ അനുഭവിക്കുന്ന ഒരു സാധാരണ പ്രശ്നമാണ് പിളർപ്പ്. മരം മുറിക്കുമ്പോൾ, മരത്തിൽ നിന്ന് പല്ലുകൾ എവിടെ നിന്ന് വന്നാലും ഇത് സംഭവിക്കാൻ സാധ്യതയുണ്ട്. വേഗത്തിൽ മുറിക്കുമ്പോൾ, പല്ലുകൾ വലുതാകുമ്പോൾ, പല്ലുകൾ മങ്ങിയതായിരിക്കും, പല്ലുകൾ ഉപരിതലത്തിലേക്ക് കൂടുതൽ ലംബമായിരിക്കുമ്പോൾ, നിങ്ങൾക്ക് കൂടുതൽ പിളർപ്പ് അനുഭവപ്പെടും.

എന്തുകൊണ്ടാണ് പിളർപ്പ് സംഭവിക്കുന്നത്?

ഒന്നാമതായി, നിങ്ങൾ സോകൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ എവിടെയാണ് പിളർപ്പ് ഉണ്ടാകാൻ സാധ്യതയുള്ളതെന്ന് നിങ്ങൾക്ക് ഒരു ധാരണ ഉണ്ടായിരിക്കേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്. ഒരു ഹാൻഡ് സോ, റേഡിയൽ ആം സോ അല്ലെങ്കിൽ ടേബിൾ സോ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച്, പിളർപ്പുകൾ മരത്തിന്റെ അടിയിലായിരിക്കും. എന്നാൽ ഒരു പോർട്ടബിൾ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള സോ അല്ലെങ്കിൽ സ്ലൈഡിംഗ് മിറ്റർ ബോക്സ് ഉപയോഗിച്ച്, പിളർപ്പുകൾ മരത്തിന്റെ മുകളിലായിരിക്കും.

നിങ്ങൾ ജോലി ചെയ്യുന്ന ഏത് സമയത്തുംവൃത്താകൃതിയിലുള്ള അറക്കവാള്‍മരത്തിൽ നിന്ന് ബ്ലേഡ് പുറത്തുവരുന്ന കോണും ഒരു പ്രധാന പരിഗണനയായിരിക്കും. ഷൂ പരമാവധി ആഴത്തിൽ സജ്ജമാക്കിയ ഒരു വൃത്താകൃതിയിലുള്ള സോ ഉണ്ടെങ്കിൽ, തടിയിലൂടെ കഷ്ടിച്ച് മുറിക്കുന്ന തരത്തിൽ സജ്ജമാക്കുന്നതിനേക്കാൾ കൂടുതൽ സ്പ്ലിന്ററിംഗ് നിങ്ങൾക്ക് ലഭിക്കും. കാരണം, ബ്ലേഡിന്റെ വളവ് കടന്നുപോകുമ്പോൾ ബ്ലേഡ് പുറത്തുവരുന്ന കോൺ കുറവായിരിക്കും. കട്ട് സാവധാനം എടുത്ത് മൂർച്ചയുള്ള ബ്ലേഡുകൾ ഉപയോഗിച്ച് മാത്രം പ്രവർത്തിക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നതിലൂടെയും നിങ്ങൾക്ക് സ്വയം സഹായിക്കാനാകും.

ഭാഗം 1 പിളർപ്പുകൾ തടയൽ

കീറൽ കുറയ്ക്കാൻ ആളുകൾ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു രീതി, മുറിവിൽ മാസ്കിംഗ് ടേപ്പ് പുരട്ടി ആ ടേപ്പിലൂടെ തന്നെ മുറിക്കുക എന്നതാണ്. ബ്ലേഡ് ഉപയോഗിച്ച് മുറിക്കുന്ന മരനാരുകൾക്ക് ആ ഭാഗത്തെ ടേപ്പ് നാരുകൾ അധിക പിന്തുണ നൽകുന്നതിനാൽ ഇത് സഹായിക്കുന്നു. പശ അവശിഷ്ടം അവശേഷിപ്പിക്കുന്ന തരത്തിലുള്ള ടേപ്പ് നിങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നില്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക, അല്ലാത്തപക്ഷം അത് നിങ്ങളുടെ ഫിനിഷിനെ പ്രതികൂലമായി ബാധിച്ചേക്കാം.

മറ്റൊരു സാധാരണ രീതി, മുറിക്കാൻ തുടങ്ങുന്നതിനുമുമ്പ് മൂർച്ചയുള്ള കത്തി ഉപയോഗിച്ച് മുറിച്ച വരിയിൽ സ്കോർ ചെയ്യുക എന്നതാണ്. പ്രക്രിയ ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് പിളർന്നിരിക്കാൻ സാധ്യതയുള്ള ചില നാരുകൾ നീക്കം ചെയ്യാൻ ഇത് നിങ്ങളെ സഹായിക്കും. പിന്നീട്, മുറിച്ച ഭാഗത്ത് തട്ടാതെയോ മറുവശത്തേക്ക് കടക്കാതെയോ, മുറിച്ചതിന് തൊട്ടടുത്തായി തന്നെ നിങ്ങൾക്ക് മുറിക്കാൻ കഴിയും.

ഈ സാങ്കേതികവിദ്യ ഉപയോഗിച്ച് നിങ്ങൾക്ക് ചില സ്പ്ലിന്ററുകൾ സൃഷ്ടിക്കാൻ ഇപ്പോഴും നല്ല സാധ്യതയുണ്ടെങ്കിലും, നിങ്ങൾ ചെയ്യുന്നതിന്റെ അളവ് വളരെ കുറവായിരിക്കും, കൂടാതെ നിങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നവ കട്ട് ലൈനിൽ പൊട്ടിപ്പോകും.

മരത്തിന്റെയും ബോർഡിന്റെയും സംസ്കരണ പ്രക്രിയയിൽ, ബോർഡ് കീറുന്നതിന്റെയും സോ മാർക്കുകളുടെയും പ്രശ്നങ്ങൾ കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്ന പ്രധാന ഘടകങ്ങളാണ്. ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രഭാവം കുറയ്ക്കുക മാത്രമല്ല, മെറ്റീരിയൽ പാഴാക്കുന്നതിനും ഉൽപാദനച്ചെലവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും കാരണമായേക്കാം. ബോർഡ് കീറുന്നതിന്റെയും സോ മാർക്കുകളുടെയും പൊതുവായ കാരണങ്ങൾ ഈ ലേഖനം വിശദമായി ചർച്ച ചെയ്യുകയും യഥാർത്ഥ പ്രവർത്തനത്തിൽ ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ ഒഴിവാക്കാൻ നിങ്ങളെ സഹായിക്കുന്ന ചില ഫലപ്രദമായ പരിഹാരങ്ങൾ നൽകുകയും ചെയ്യും.

ബോർഡ് കീറുന്നതിനും സോ മാർക്കുകൾ ഉണ്ടാകുന്നതിനുമുള്ള സാധാരണ കാരണങ്ങൾ

1. സോ ബ്ലേഡിന്റെ വേഗത വളരെ കൂടുതലാണ്

സോ ബ്ലേഡിന്റെ വേഗത കട്ടിംഗ് ഇഫക്റ്റിനെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. സോ ബ്ലേഡിന്റെ വേഗത വളരെ കൂടുതലാണെങ്കിൽ, മുറിക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ പല്ലുകളും വസ്തുക്കളും തമ്മിലുള്ള സമ്പർക്ക സമയം കുറയുന്നു, ഇത് എളുപ്പത്തിൽ മെറ്റീരിയൽ കീറുന്നതിനും വ്യക്തമായ സോ അടയാളങ്ങൾക്കും കാരണമാകും. ഉയർന്ന വേഗത മുറിക്കുന്നതിന്റെ താപ ശേഖരണം വർദ്ധിപ്പിക്കും, ഇത് മെറ്റീരിയലിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ പൊള്ളലോ കണ്ണുനീരോ ഉണ്ടാക്കും.

പരിഹാരം:
സോ ബ്ലേഡിന്റെ വേഗത ന്യായമായ പരിധിയിലേക്ക് ക്രമീകരിക്കുക. സാധാരണയായി, മെറ്റീരിയലിന്റെ തരവും കനവും അനുസരിച്ച് ഉചിതമായ വേഗത തിരഞ്ഞെടുക്കണം.
കട്ടിയുള്ള വസ്തുക്കൾ മുറിക്കുമ്പോൾ, താപ ശേഖരണവും മെറ്റീരിയൽ കേടുപാടുകളും കുറയ്ക്കുന്നതിന് വേഗത ഉചിതമായി കുറയ്ക്കുക.

2. ഫ്ലേഞ്ച് കേടുപാടുകൾ

കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ സോ ബ്ലേഡ് സ്ഥിരതയുള്ളതായി തുടരുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ സോ ബ്ലേഡ് ശരിയാക്കാൻ ഫ്ലേഞ്ച് ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഫ്ലേഞ്ച് കേടായതോ തേഞ്ഞതോ ആണെങ്കിൽ, സോ ബ്ലേഡ് ഫലപ്രദമായി ശരിയാക്കാൻ കഴിയില്ല, ഇത് മുറിക്കുമ്പോൾ സോ ബ്ലേഡ് വ്യതിചലിക്കുകയും വൈബ്രേറ്റ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് കട്ടിംഗ് ബോർഡ് എളുപ്പത്തിൽ കീറാനും അടയാളങ്ങൾ കാണാനും കാരണമാകും.

പരിഹാരം:
ഫ്ലേഞ്ച് നല്ല നിലയിലാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ പതിവായി പരിശോധിച്ച് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക.

സോ ബ്ലേഡിന്റെ സ്ഥിരതയും കൃത്യതയും ഉറപ്പാക്കാൻ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഫ്ലേഞ്ചുകൾ ഉപയോഗിക്കുക.

3. സോ ബ്ലേഡ് സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റിന്റെ രൂപഭേദം

സോ ബ്ലേഡ് സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റിന്റെ പരന്നത കട്ടിംഗ് ഇഫക്റ്റിനെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റിന്റെ രൂപഭേദം ഉയർന്ന വേഗതയിൽ കറങ്ങുമ്പോൾ സോ ബ്ലേഡ് ഇളകാനും വ്യതിചലിക്കാനും കാരണമാകും, ഇത് സോ മാർക്കുകൾക്കും കട്ടിംഗ് ബോർഡ് കീറലിനും കാരണമാകും. വികൃതമായ സോ ബ്ലേഡുകൾക്ക് സ്ഥിരമായ കട്ടിംഗ് പാത നിലനിർത്താൻ കഴിയില്ല, ഇത് കട്ടിംഗിന്റെ സ്ഥിരതയെയും കൃത്യതയെയും ബാധിക്കുന്നു.

പരിഹാരം:
ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സോ ബ്ലേഡുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുക, അങ്ങനെ അവയുടെ സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റുകൾ പരന്നതാണെന്നും വികൃതമല്ലെന്നും ഉറപ്പാക്കണം.
മുറിച്ചതിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കാതിരിക്കാൻ, വികലമായ ഒരു സോ ബ്ലേഡ് കണ്ടെത്തിയാൽ, അത് യഥാസമയം മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുകയോ നന്നാക്കുകയോ ചെയ്യുക.

4. പല്ലിന്റെ ഉയരം അസമമാണ്

ഏകീകൃതവും സുഗമവുമായ കട്ടിംഗ് ഇഫക്റ്റ് ഉറപ്പാക്കാൻ സോ ബ്ലേഡ് പല്ലുകളുടെ ഉയരം സ്ഥിരമായിരിക്കണം. ഒരു പ്രത്യേക പല്ലിന്റെ ഉയരം വളരെ കൂടുതലോ കുറവോ ആണെങ്കിൽ, അത് മുറിക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ അസമമായ ബലം ഉണ്ടാക്കും, ഇത് സോ മാർക്കുകൾക്കും മെറ്റീരിയൽ കീറലിനും എളുപ്പത്തിൽ കാരണമാകും. ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ അല്ലെങ്കിൽ ഉപയോഗ സമയത്ത് സോ ബ്ലേഡിൽ മുട്ടുകയോ അടിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നതിനാൽ സാധാരണയായി അസമമായ പല്ലിന്റെ ഉയരം ഉണ്ടാകുന്നു, ഇത് വ്യക്തിഗത പല്ലുകൾക്ക് കേടുപാടുകൾ അല്ലെങ്കിൽ രൂപഭേദം വരുത്തുന്നു.

പരിഹാരം:
സോ ബ്ലേഡ് പല്ലുകളുടെ ഉയരം പതിവായി പരിശോധിക്കുക, പല്ലുകളുടെ ഉയരം തുല്യമല്ലെങ്കിൽ കൃത്യസമയത്ത് പൊടിക്കുക, അങ്ങനെ പല്ലുകളുടെ ഉയരം തുല്യമായിരിക്കും.

സോ ബ്ലേഡ് ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുകയും ഉപയോഗിക്കുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, ബമ്പുകളും കൂട്ടിയിടികളും ഒഴിവാക്കാൻ പ്രവർത്തനത്തിൽ ശ്രദ്ധ ചെലുത്തുക.

കട്ടിംഗ് മെറ്റീരിയലിന്റെ ഗുണനിലവാരം സോ ബ്ലേഡിൽ ചെലുത്തുന്ന സ്വാധീനം

5. താഴ്ന്ന ബോർഡുകൾ മുറിക്കൽ

താഴ്ന്ന ബോർഡുകളിൽ സാധാരണയായി പാടുകൾ, നഖങ്ങൾ മുതലായവ പോലുള്ള കൂടുതൽ മാലിന്യങ്ങൾ അടങ്ങിയിട്ടുണ്ട്. ഈ മാലിന്യങ്ങൾ സോ ബ്ലേഡിന് ഗുരുതരമായ തേയ്മാനത്തിനും കേടുപാടുകൾക്കും കാരണമാകും, ഇത് കട്ടിംഗ് ബോർഡിൽ കീറാനും സോ മാർക്കുകൾ ഉണ്ടാകാനുമുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. പ്രത്യേകിച്ച് കഠിനമായ പാടുകളുള്ള വസ്തുക്കൾ മുറിക്കുമ്പോൾ, സോ ബ്ലേഡ് കൂടുതൽ ആഘാത ശക്തിക്ക് വിധേയമാകുന്നു, ഇത് പല്ലുകൾ എളുപ്പത്തിൽ പൊട്ടിപ്പോകാനോ തേയ്മാനത്തിനോ കാരണമാകും.

പരിഹാരം:
മാലിന്യങ്ങൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന കേടുപാടുകൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ബോർഡുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ ശ്രമിക്കുക.

മുറിക്കുന്ന സമയത്ത്, നഖങ്ങളിൽ തട്ടുകയോ പാടുകൾ ഏൽക്കുകയോ ചെയ്യാതിരിക്കാൻ ബോർഡ് ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം പരിശോധിക്കുക.

കട്ടിംഗ് ബോർഡിലെ കീറൽ, സോ മാർക്കുകൾ എന്നിവയ്ക്കുള്ള ഫലപ്രദമായ പരിഹാരങ്ങൾ

6. സോ ബ്ലേഡിന്റെ പതിവ് അറ്റകുറ്റപ്പണികളും പരിചരണവും

പല്ലുകൾ മൂർച്ച കൂട്ടൽ: പല്ലുകളുടെ മൂർച്ചയും സ്ഥിരതയും നിലനിർത്തുന്നതിനും നല്ല മുറിക്കൽ ഫലങ്ങൾ ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും സോ ബ്ലേഡ് പതിവായി പൊടിക്കുക.

സോ ബ്ലേഡിന്റെ നില പരിശോധിക്കുക: സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റിന്റെ പരന്നത, പല്ലുകളുടെ ഉയരം, ഫ്ലേഞ്ചിന്റെ അവസ്ഥ എന്നിവയുൾപ്പെടെ സോ ബ്ലേഡിന്റെ നില പതിവായി പരിശോധിക്കുക, കൃത്യസമയത്ത് അറ്റകുറ്റപ്പണികളും മാറ്റിസ്ഥാപിക്കലും നടത്തുക.

7. കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ ക്രമീകരിക്കുക

വേഗത ന്യായമായും ക്രമീകരിക്കുക: മെറ്റീരിയലിന്റെ തരവും കനവും അനുസരിച്ച്, കട്ടിംഗ് ഇഫക്റ്റിനെ വളരെ ഉയർന്നതോ വളരെ കുറഞ്ഞതോ ആയ വേഗത ബാധിക്കാതിരിക്കാൻ ഉചിതമായ സോ ബ്ലേഡ് വേഗത തിരഞ്ഞെടുക്കുക.
ഫീഡ് വേഗത നിയന്ത്രിക്കുക: വളരെ വേഗത്തിലോ വളരെ സാവധാനത്തിലോ ആകാതിരിക്കാൻ ഉചിതമായ ഫീഡ് വേഗത നിലനിർത്തുക, കൂടാതെ കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ സോ ബ്ലേഡ് സ്ഥിരമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക.

8. അനുയോജ്യമായ ഒരു സോ ബ്ലേഡ് തിരഞ്ഞെടുക്കുക.

ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സോ ബ്ലേഡ്: മികച്ച കട്ടിംഗ് പ്രകടനവും ഈടുനിൽപ്പും ഉറപ്പാക്കാൻ, പ്രത്യേക വസ്തുക്കൾ മുറിക്കുന്നതിന് അനുയോജ്യമായ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സോ ബ്ലേഡ് തിരഞ്ഞെടുക്കുക.

ടാർഗെറ്റുചെയ്‌ത ഉപകരണങ്ങൾ: വ്യത്യസ്ത വസ്തുക്കളുടെ കട്ടിംഗ് ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിന്, ഹൈ-സ്പീഡ് സ്റ്റീൽ സോ ബ്ലേഡുകൾ, കാർബൈഡ് സോ ബ്ലേഡുകൾ മുതലായവ പോലുള്ള കട്ടിംഗ് ആവശ്യങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് അനുയോജ്യമായ സോ ബ്ലേഡ് തരം തിരഞ്ഞെടുക്കുക.

കട്ടിംഗ് ബോർഡിലെ കീറൽ, സോ മാർക്കുകൾ എന്നിവയുടെ പ്രശ്നങ്ങൾ പ്രോസസ്സിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തിൽ കാര്യമായ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു, എന്നാൽ സോ ബ്ലേഡിന്റെ ഉപയോഗ പാരാമീറ്ററുകൾ ന്യായമായി ക്രമീകരിക്കുന്നതിലൂടെയും, പതിവ് അറ്റകുറ്റപ്പണികളിലൂടെയും, ശരിയായ സോ ബ്ലേഡ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിലൂടെയും ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ ഫലപ്രദമായി ഒഴിവാക്കാനാകും. മുകളിലുള്ള നിർദ്ദേശങ്ങൾ യഥാർത്ഥ പ്രവർത്തനത്തിൽ സോ ബ്ലേഡിന്റെ ഉപയോഗ നില നന്നായി നിയന്ത്രിക്കാനും കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരവും ഉൽപ്പാദന കാര്യക്ഷമതയും മെച്ചപ്പെടുത്താനും നിങ്ങളെ സഹായിക്കുമെന്ന് ഞാൻ പ്രതീക്ഷിക്കുന്നു.