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砥石スライス使用時のデメリットと危険性

砥石スライス使用時のデメリットと危険性 日常生活の中で、砥石を使った工具を見たことがある人は多いと思います。一部の研削砥石はワークピースの表面を「研削」するために使用され、これを研磨ディスクと呼びます。一部の砥石は金属を切断するために使用され、これをスライスと呼びます。「研削ディスク砥石」は外側の端面で研削されるため、一般的に肉厚で剛性が高く、高速の力が加わっても破損しにくく、耐久性が高くなります。材質、各種指標はできるだけ薄くすることが望まれるため、一般にカッティングディスク砥石はより薄くなります。しかし、砥石の基材が薄ければ薄いほど、砥石に「亀裂」が発生する可能性が高くなります。砥石車は、研磨剤と結合剤、または補強用の繊維の丸いシートです。

フル超硬ドリルビットの利点

優れた硬度と耐摩耗性:超硬は、高温に耐え、摩耗や磨耗に耐えることができる硬くて耐久性のある材料であり、硬い材料の穴あけに最適です。

精度と精度: フルカーバイド ドリル ビットは、HSS ドリル ビットよりも正確で正確であるため、より安定した高品質の穴を作成できます。

より速い穴あけ速度: 超硬ドリルビットは、HSS ドリルビットよりも高速で動作するように設計されているため、効率が向上し、穴あけ時間が短縮されます。

長寿命: 超硬は耐久性に優れているため、フルカーバイドドリルビットは HSS ドリルビットよりも長持ちする傾向があり、長期的にはよりコスト効率の高い選択肢となります。

これを見ると、皆さんも「これはちょっと頼りないな」と感じるのではないでしょうか?例えば、砥石を10,000RPMまでの速度で切削すると、砥石は自然に崩壊してしまうのでしょうか?公式の答えは、「現在の技術力では、「通常の状況」では壊れない」です。しかし、普通の定義とは何でしょうか?
1. まず第一に、使用する砥石は関連する認証を取得し、特定の高速テストに合格できる必要があります。一般に、テストに合格する速度は、砥石車の公称速度よりもはるかに高速です。
2.第二に、生産時の砥石の品質が安定していることが求められます。小さな欠陥から亀裂が発生する可能性があるため、欠陥はありません。
3. 使用する機械の最高速度は、いかなる場合でも砥石車の定格速度を超えてはなりません。
4. 高速切削の場合、砥石に過度の側面を与えることができません
5. 切断工程では、不規則な形状や亀裂がないか常に注意を払う必要があります。万一の場合は直ちに使用を中止し、砥石を交換する必要があります。したがって、使用中の砥石車の潜在的なリスクは依然として比較的大きいです。いわゆる「万が一に備えて1万を恐れるな」。砥石の爆発の可能性が認識されているからこそ、砥石を使用した工具に対する国際安全規制が定められているのです。スピードや保護構造など様々な要件がありますが、根本的に解消するのは難しい… 切断時のリスク軽減と作業効率の向上を同時にするには?次に、金属の切断にも使用されるYifu TCTユニバーサルソーブレードを比較してみましょう。砥石スライスVS.TCT ユニバーサル鋸刃:

6. スライス砥石の組成から、ディスクの基板は剛性が低く、破損しやすく、速度に敏感であることがわかります。TCT鋸刃は65Mnなどの高強度合金鋼でできており、強度が非常に高く、弾力性があり、壊れにくく、許容範囲内の変形を自動的に復元し、切断の精度を保証します。
7.砥石スライス自体には歯がなく、金属を「研削」するために硬い研磨剤を使用します。研削による金属の切断速度は非常に遅く、効率が低い。TCT 鋸刃には歯があり、歯のヘッドを使用して金属を「切断」し、切断効率が大幅に向上します。鋸刃の刃形状や前後角度などのパラメータを変更することで、鋸刃の切断速度を変えることができます。
8.研削工程中、大量の熱が発生し、大量の火花が飛び散ります。切断後のワークは非常に高温になり、プラスチックの溶解、金属の変色、性能の変化を引き起こす可能性があります。TCT 鋸刃は基本的に火花を発することなくワークピースを切断し、切断後に発生する熱は非常に低いです。
9.砥石を切削すると「金属+研磨剤+接着剤」の粉塵が多量に発生し、刺激臭が発生し、作業者の作業環境を著しく悪化させます。
10.長期間使用すると、砥石のスライスは摩耗や損傷、さらにはノッチや非対称により小さくなり、薄くなり、耐用年数は比較的短くなります。TCT 鋸刃の超硬チップは硬くて耐摩耗性があり、柔らかい材料を切断する場合でも耐用年数が長くなります。機械の寿命が近い可能性があります。
11. 砥石の製造時や使用時の特性により寸法安定性が悪く、高精度な切削加工が困難です。TCT鋸刃は高強度、高加工精度、良好な切断断面を有しており、高精度切断に適しています。


投稿日時: 2023 年 2 月 21 日

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